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Sistema de Enfriamiento de las Turbinas
Para la década de los 40s, las turbinas comenzaron a convertirse en un estándar para la industria de la aviación. Poco a poco, se volvió sumamente claro que las turbinas podían ser utilizadas para diferentes industrias que requieren grandes cantidades de potencia y movimiento lineal.
Uno de los mayores retos de estas maquinas es la temperatura, por el aire caliente que escapa de la turbina y la fricción que se genera por el giro de los alabes.
Las turbinas al igual que cualquier otra maquina requieren de enfriamiento para funcionar de manera adecuada.
La nivelación de la temperatura proviene de 3 diferentes fuentes, las cuales además ayudan a su correcto funcionamiento.
Cuando la turbina comienza a girar, inicia el movimiento de los alabes de salida y de entrada que están conectados por un eje.
El aire caliente de escape del motor hace que los ventiladores traseros giren y estos activan los delanteros, de esta forma entra aire a la turbina.
Parte del aire que entra a la turbina pasa por distintos ventiladores comprimiéndose, este se usará para generar más combustión, mientras que el otro genera impulso.
Cuando aire frío ingresa a la turbina, los componentes que tienen algún tipo de contacto con el se enfrían y conforme el aire circula tanto para generar la combustión como el impulso.
Este tomará temperatura de los componentes y saldrá por la parte posterior empujando al vehículo para moverlo.
En un inicio se diseño un sistema de enfriamiento para las turbinas, que rociaba agua al sistema para entrar en contacto directamente con los componentes. Sin embargo, este presentaba muchos problemas, no era eficiente y se necesitaban grandes cantidades de agua.
Además, si los metales alcanzan temperaturas muy altas, se fracturarían al momento de ser enfriados abruptamente por agua y por otra parte, el vapor generado aceleraría los procesos de corrosión u oxidación.
Hoy en día las turbinas cuentan con unos pasadizos dentro de todos sus componentes, incluyendo el rotor de las turbinas llamados venas, por donde circula agua mezclado con anticongelante. Este, posteriormente se dirige a un componente similar a un radiador para enfriarse.
Sin embargo, existen muchas turbinas que, debido al peso del agua no les es posible integrar alguno de estos sistemas de enfriamiento.
Al igual que el resto de los motores de combustión, la generación de calor y movimiento en el interior requiere de una lubricación superior.
Además de reducir el coeficiente de fricción en sus componentes, asiste a desplazar las altas temperaturas generadas por el motor y así mantenerlo en rangos operacionales óptimos.
Algunos beneficios de un aceite lubricante de turbina incluyen:
Cualquiera que sea la fuerza de propulsión de la turbina, protegerla de altas temperaturas al operar será indispensable para su buen funcionamiento.
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